在广东唯美集团有限公司（下称“唯美集团”）厂区控制室里，通过电子屏幕就能清晰看到各个车间的生产实景。每个车间的生产能耗、能源消耗、电能消耗等指标清晰地显示在能管中心，管理者可以通过能效管理软件随时查看数据，实时掌握能耗情况。
这是唯美集团实施绿色智造变革的缩影。近年来，东莞积极鼓励清洁生产，推行“节能、降耗、减污、增效”的绿色智造。在此背景下，越来越多的莞企谋转型，实行“先做减法，后做加法”的供给侧结构性改革，从过去粗放式经营到如今注重绿色智造，主动“瘦身”，削减低效品类和产能，改造智能化生产线，为构造绿色低碳的产业体系提供支撑力。
随着绿色智造的推进，东莞清洁生产结出量与质双提升的硕果。据广东省清洁生产验收管理平台数据显示，2019年东莞共完成清洁生产审核验收429家企业，数量排名全省第一。其中，削减VOCs共137吨、NOx共170吨、SO2共461吨、一般固废共7159吨、危险废物共7018吨。与此同时，实现节水221.7万吨、节电2.2亿度/年，产生综合经济效益6.4亿元。
采写：南方日报记者 叶永茵 摄影：南方日报记者 孙俊杰
做减法
砍掉低效能耗 集中精力造精品
近日，工业和信息化部官网公示《第五批绿色制造名单》，唯美集团的瓷质砖等多款绿色设计产品或将获得“国家级绿色设计产品称号”。东莞市唯美陶瓷工业园有限公司厂长刘传军说，这些产品的单位综合能耗处于建筑陶瓷行业领先水平，瓷质砖的单位综合能耗是4.3kgce/㎡。
此前，唯美集团获得多个国家、省、市级荣誉。连获荣誉的背后，是唯美集团在绿色智造方面的有益探索与实践。据悉，早在2011年，唯美集团就开展第一轮清洁生产审核并获得认定，截至目前，该公司开展了五轮清洁生产审核，并开展清洁生产培训工作，要求全员参与并建立TPM重点提案奖励制度和节约创新奖励制度等清洁生产激励机制。
刘传军说，唯美集团绿色智造变革的核心就是实施供给侧结构性改革，围绕“节能、降耗、减污、增效”这八字方针组织生产，改变生产方式，优化生产结构，砍掉低效能耗，节约要素资源，提升效率，实现真正的清洁生产。
“为了清洁生产，推行绿色智造，公司砍掉低效性、污染性的能耗。在2009年开始就分步进行煤改气工作，在行业内率先全面使用天然气作为烧成能源。如今，不仅大幅降低了污染物及温室气体排放总量，而且产品更加稳定了。我们能集中更多的精力和优势来造精品了。”刘传军说。
唯美集团通过清洁生产，促进了产品占有率稳步提升。近年来，唯美集团在陶瓷市场占有率稳居第一名，也是行业内唯一一个产值、营收均超百亿元的企业。刘传军说，当下原材料价格持续上涨，令企业经营备受压力。为了赢得市场，企业做好减法，从节能降耗入手，推进清洁生产，优化生产结构，降低污染物排放，提升企业的市场竞争力。
在全球22个国家建有100多个生产基地和13个研发中心的海斯坦普，是致力于汽车零部件研发、设计和制造的跨国集团。作为最大的国际汽车零部件制造商之一，海斯坦普也是绿色智造的践行者。海斯坦普汽车组件（东莞）有限公司总经理李俊东表示，当前环境问题日益加剧，已经成为全球性的问题。而企业是否能做到环保，生产的产品是否是绿色产品，在生产过程中有没有做到清洁生产，不但是为了满足国家日益严格的法规要求，也是现代化企业应对市场挑战的重要举措之一。
李俊东表示：“为适应时代发展，创建与国际接轨的新型企业，公司积极响应国家节能减排政策，配合蓝天保卫战计划及政府节能工作部署，在全厂实施清洁生产，做到真正意义上的‘节能、降耗、减污、增效’。”
做加法
给生产线来一场绿色智造变革
海斯坦普在东莞的生产车间里，为了满足汽车轻量化要求生产的高强度热成型零件，其板料需要在天然气加热炉里加热到足够高的温度后再送入热压机成型。原本生产线能耗较大，经过清洁生产智能改造后，仅能源消耗这一项，每年都能为公司降低不小的成本。
李俊东说，公司对清洁生产的认识和实践走在行业前沿，根据每个国家和地区的情况，每年安排专门的资金支持开展绿色智造改进。东莞分公司也积极对标国际，推行清洁生产。
据悉，海斯坦普汽车组件（东莞）有限公司仅在2019年就实施清洁生产方案20多项，每年产生的经济效益逾百万元，每年节约电能超过百万千瓦·时，节约天然气3万多立方米，减少固废400多公斤。
海斯坦普的变化仅是东莞企业推行清洁生产的缩影。如今，越来越多的莞企通过智能化改造实现清洁生产、绿色智造。东莞按照《广东省工业和信息化厅广东省生态环境厅关于加快推进重点行业清洁化改造工作的通知》（粤工业和信息化节能函〔2018〕337号）要求，指导督促39家制革、印染企业实施清洁化改造。截至2019年11月底，39家企业全部完成清洁化改造。
唯美集团借力自动化、智能化改造为生产线“做加法”，走在了绿色智造前列。去年，唯美集团花百万元完成了抛光部污水免压榨处理系统改造，采用污水免压榨处理系统代替原有的设备，以保证达到环保要求，防止压榨泥中转过程中抛撒，污泥可以全部回收到球磨车间投球使用。
刘传军说，以前该公司采用污水池多级沉淀，通过人力将沉淀后的污泥抽到压滤机进行压榨，再通过车辆将压榨泥转运到球磨车间指定位置。此种污水处理方式占地面积大、使用人工多，很难达到环保要求，且安全风险大。进行智能化改造后，效能大幅提升，从过去每个星期都要进行污泥转运，到现在全流程智能控制，自动定时定量通过管道转送污泥。
实现抛光部污水免压榨处理系统改造后，唯美集团算了一笔账：每年转运压榨泥约9000t，转运车费用4.8元/t，即压榨泥转运费用为4.32万元；目前抛光部污水处理池有2个人负责日常维护及压榨泥的工作，新建污水处理系统后，不需要再榨泥，只需1人负责日常维护及系统操作，可达到减员1名，节约工资成本，一年可节约成本6万元。
为满足市场需求，海斯坦普将清洁生产、智造改造细化到一个小零部件。李俊东说，公司把追求经济、社会和环境目标放在同等地位。每一个在海斯坦普工厂生产的零件都是经过改良的，在节省成本的同时也是在节约能耗，并能优化工艺，实现提质增效。
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